一、 选型匹配要点

1. 材质适配介质特性
   • 热管材质需根据冷热流体的腐蚀性、温度、压力选型：
     • 普通烟气、空气余热回收：选用碳钢 - 水热管，成本低且满足工况需求。
     • 化工酸碱介质、高盐雾环境：选用不锈钢（304/316L）或铜镍合金热管，增强耐腐蚀性。
     • 高温工况（＞400℃）：选用镍基合金或陶瓷热管，避免材质高温氧化失效。
   • 换热器壳体材质需与流体匹配，腐蚀性介质需采用衬塑、衬胶或钛合金壳体。
2. 工况参数精准核算
   • 核算冷热流体的流量、进出口温度、压力，确定换热器的换热面积、热管排布密度，确保换热效率满足设计需求。
   • 考虑流体含尘量：含尘浓度高的烟气（如锅炉尾气）需选用翅片间距大的热管，或配套前置除尘装置，防止积灰堵塞。
   • 针对含凝液的流体（如含湿烟气），需设计合理的排液结构，避免凝液积聚影响传热。
3. 热管类型选择
   • 重力热管：依靠重力实现工质回流，结构简单、成本低，适用于冷热流体呈垂直或倾斜布置的工况。
   • 吸液芯热管：通过毛细芯驱动工质回流，不受安装角度限制，适用于水平布置或移动设备的散热场景。
   • 脉动热管：无吸液芯，依靠工质脉动传热，体积小、适应小空间换热，适合电子元件散热。
     
     

二、 安装施工要点

1. 安装布局规范
   • 重力热管换热器需保证热管倾斜角度≥10°，确保冷凝液顺利回流至蒸发段，严禁水平或反向倾斜安装。
   • 冷热流体通道需严格隔离，安装时检查密封垫片是否完好，防止流体串流，尤其是有毒、易燃易爆介质工况。
   • 换热器与管道连接时，需设置柔性接头或膨胀节，补偿设备运行时的热胀冷缩，避免管道应力损坏设备。
2. 流场优化设计
   • 冷热流体需逆流布置，最大化传热温差，提升换热效率；若采用顺流布置，需适当增加换热面积。
   • 流体进出口需加装导流板，避免局部流速过快或死区，确保流体均匀流过热管表面，减少换热死角。
   • 含尘流体通道需预留清灰检修口，高温工况需设置隔热保温层，降低热量损失。
     
     

三、 运行操作要点

1. 启停操作规范
   • 启动顺序：先通入冷流体，再通入热流体，避免热管蒸发段骤热导致工质急剧汽化，损坏热管密封结构。
   • 停机顺序：先切断热流体，待热管温度降至常温后，再停止冷流体供应，防止热管因温差过大产生热应力。
   • 严禁超温、超压运行：热管工质有固定的工作温度范围，超温会导致工质分解，超压可能造成热管爆裂。
2. 运行参数监控
   • 实时监测冷热流体的进出口温度、压力、流量，对比设计值判断换热效率是否衰减。
   • 监测换热器壳体温度，若出现局部过热或温度不均，可能是热管失效或积灰堵塞，需及时处理。
   • 对于负压工况（如锅炉余热回收），需监测壳体密封性，防止空气漏入影响换热效率或腐蚀热管。
     
     

四、 维护保养要点

1. 定期清洁除垢
   • 积灰清理：采用高压水冲洗、压缩空气吹扫或机械振打方式清理热管表面积灰，频率根据含尘量确定（一般 1~3 个月一次）；翅片式热管避免用硬物刮擦，防止翅片变形。
   • 除垢处理：流体结垢时（如冷却水水垢），可采用化学清洗（酸洗、碱洗）或超声波除垢，清洗后需用清水冲洗残留药剂，避免腐蚀热管。
2. 热管性能检测
   • 定期检查热管密封性：若热管表面出现结霜、结露不均，或换热效率骤降，可能是热管泄漏，需更换失效热管。
   • 对长期运行的热管，抽样检测其传热系数，若低于设计值的 80%，需批量更换热管。
3. 防腐防护措施
   • 对于停置备用的换热器，需排空内部流体，干燥后密封进出口，防止潮气进入导致热管腐蚀。
   • 沿海或高湿环境的设备，需定期对壳体和热管表面进行防腐涂层维护，延长使用寿命。
     
     

五、 特殊工况应用注意事项

1. 低温露点腐蚀工况
   • 处理含硫烟气时，若烟气温度降至露点以下，会产生硫酸凝液腐蚀热管，需控制热管壁温高于露点温度，或选用耐露点腐蚀的材质。
2. 易燃易爆流体工况
   • 冷热流体为易燃易爆介质时，换热器需采用防爆结构，壳体设置泄压装置，同时加强密封，防止介质泄漏引发安全事故。
3. 余热回收节能工况
   • 用于余热回收时，可配套温控阀调节流体流量，根据热负荷需求调整换热功率。